Мне кажется, что изделия на первых страницах форума в виде загнутых лопастей можно изготовить, да и рациональнее это делать именно так, если просто загнуть по краям изначально округлую заготовку, доведенную до размягченного состояния в местах загибания. Другое дело как это делалось.
Для справки:
Керамогранит — это относительно новый материал, стремительно завоевывающий популярность на строительном рынке. Причина такого успеха заключается в первую очередь в отличных эксплуатационных характеристиках керамогранита. Он способен выдерживать арктические морозы и зной экватора, ему не страшны механические повреждения и воздействие химически активных веществ, он экологичен и долговечен, а богатство его фактур и окрасок впечатляет даже видавших виды дизайнеров и строителей.
Технология производства.
Производство керамического гранита состоит из четырех стадий: замес, прессование, обжиг и обработка поверхности.
Замес. На этой стадии происходит подготовка смеси – смешивается каолиновая клина с различными добавками, изготавливается смесь для рисунка и наложений. Обычно на фабриках цех, в котором производятся эти операции, закрыт для постороннего доступа, т.к. вещества и их пропорции составляют коммерческую тайну.
Прессование. На этой стадии очень многое зависит от оборудования, на котором осуществляется формовка и прессование исходного материала. Современные 10-20-тонные прессы позволяют достигать давления до 400-600 кг на 1см². При таком давлении не остается пустот, частицы исходного материала спрессовываются до такой степени, которая позволяет обеспечить высочайшие потребительские свойства. Формовочное оборудование обеспечивает достижение практически одинаковых линейных размеров (длина, ширина, толщина, параллельность сторон, прямоугольность, кривизна) в каждой плите. Одинаковые линейные размеры является одним из важнейших потребительских свойств керамического гранита.
Single loading – «простое прессование» - простая однородная исходная масса, подвергающаяся однократному прессованию. По такой технологии производятся серии «моноколор», «соль/перец» и «гранит».
Double loading – «двойное прессование» - простая однородная исходная масса подвергается прессованию, затем на эту плиту наносится слой специальной неоднородной смеси (2-4 мм), проецирующей на поверхности некоторый рисунок, и вновь выполняется прессование. По этой технологии производятся серии мраморовидного и текстурного керамического гранита.
Full loading – «полное прессование» - специальная неоднородная масса, заполняющая весь объем плиты и создающая определенные сложные рисунки на поверхности, прессуется однократно. По такой технологии производится текстурный керамогранит.
Обжиг. Эта стадия закрепляет и усиливает достигнутые при прессовании характеристики полуфабриката керамического гранита. Особенностью технологии обжига является то, что температура и время обжига должны быть строго выдержаны, чтобы керамический гранит не вышел «сырой» или «перегретый», что приводит к снижению прочности плит и различным деформациям. Обжиг проводится в печи, сквозь которую проходит конвейер, на нем же полуфабрикат транспортируется от пресса. Температура в печи у некоторых производителей достигает 1300 градусов. При такой температуре внутри материала происходит перекристаллизация компонентов, и они образуют «стекловатый» монолит.
Обработка поверхности. После обжига полуфабрикат сходит с конвейера и перекладывается на полировочную или шлифовочную линии. Полирование производится с помощью специальной пасты, изготовленной на основе алмазной пыли. При полировке убираются мельчайшие неровности поверхности, и достигается высокий уровень зеркальности (до 80%). Такая степень полировки обеспечивает устойчивость керамического гранита различного рода загрязнениям – масляным пятнам, красителям и т.д. С поверхности, отполированной до такой степени, любые вещества смываются водой или химическими растворами без следа. Возможна другая степень полирования до уровня зеркальности 20%. При этом поверхность становится менее ровной на микроуровне, отражательная способность плиты более низкая.
Матовый. Так называют плитку, которая используется в том виде, в котором она вышла из обжиговой печи. Матовый керамогранит не подвергается дополнительной обработке и не содержит никаких дополнительных компонентов. При самой низкой себестоимости он отличается
наибольшей твердостью (8-9 баллов из 10-ти возможных по шкале MOHS) — чем и обусловлена его неизменная популярность.
Полированный. Получают в результате обработки лицевой стороны плитки абразивными материалами. После такой обработки материал приобретает зеркальный блеск и характерную для природного камня «глубину цвета». Однако при полировке нарушается первоначальная структура микропор керамогранита, вследствие чего несколько снижается его твердость и водоотталкивающие свойства. Полированная плитка требует специального ухода — обработки защитными мастиками, и не рекомендована для половых покрытий. Следует учесть, что при увлажнении такой керамогранит становится скользким, как лед, — поэтому не следует использовать его там, где часто производится влажная уборка или капает вода (крыльцо, внешние ступени).
Полуполированный. Для получения такой плитки ее матовую поверхность частично срезают и полируют. Чередование зеркальных полированных и грубых матовых участков выглядит весьма эффектно. Также, как и полированный, этот вид керамогранита может без ограничений использоваться для облицовки стен; на полу он более безопасен.
Сатинированный (вощеный). Для его получения на поверхность плиток перед обжигом наносят слой минеральных солей. Это позволяет достичь своеобразной «бархатистости», мягкого, приглушенного блеска. Дополнительным преимуществом сатинирования является повышенная сопротивляемость загрязнителям.
Глазурованный (смальтированный). Технология его изготовления сходна с той, которая используется при производстве обычной керамики. На глиняную основу наносят глазурь, после чего обжигают эту двуслойную плитку в печи. Существенным отличием, однако, является то, что в качестве основы используется керамогранит — чрезвычайно твердый и долговечный материал. Глазурованная плитка также рекомедована преимущественно для облицовки стен, так как на полу глазурь со временем может стираться, обнажая нижний, неокрашенный слой.
Ректифицированный. Ректификация — это обрезка кромок уже готовой плитки с целью придания ей строго заданных размеров. Ректифицированный керамогранит позволяет создавать монолитные покрытия, с практически невидимыми швами.
Новейшей технологией, принципиально отличающейся от прессования, является производство керамического гранита методом экструзии, когда исходная масса под высоким давлением выдавливается в форму из емкости для замешивания, с последующим обжигом и полированием.
Твердость керамогранита измеряется по шкале MOНS — той самой, которую применяют для определения твердости природного камня. По этой шкале матовому керамограниту присваивается 8-9 класс — в то время как обычный гранит относят к 6, а основной абразив, повреждающий напольные покрытия, кварцевый песок — к 7. Таким образом, оставить царапину на керамограните может только самый твердый из известных минералов — алмаз (10 класс).
больше информации тут http://www.unit-interior.ru/main.html
Возможно чтобы изготовить такие формы нужно залить смесь в специльные формовочные установки и потом делать все дальнейшие процедуры и обжиг. Т.е. если сейчас можно искусственно делать материалы на основе гранита, то что можно будет делать лет через 50 с ним? Строители точно знали что. Чтобы доказать это нужно сделать анализ этих египетских находок на предмет того, что как правило должно оставаться в свойствах полученного материала изготовленного подобным образом в зависимости от технологии. Я думаю это можно проверить, только вот никто не даст это сделать, а жаль. Выход - или найти новые артефакты или временно "позаимствовать" те что есть))
Вход
Регистрация
FAQ
Поиск
